摘要：分析了制罐料冷轧道次的减少使冷轧机在轧制板型和厚差控制方面的影响，结合生产，对辊系参数、厚差控制系统进行优化，轧制产品的厚度精度有较大提高。
  关键词 制罐料 冷轧道次 板形 辊系参数 厚差控制
  前言
  罐身料常规冷轧生产工艺四道次轧制（平均变形量39.5%），罐盖料八道次轧制（平均变形量26.7%），不仅平均变形量小，且因终轧道次变形量小，终轧温度低而影响冲制性能，而且冷轧道次过多而影响轧机的产能发挥。因此随着市场需求的扩大，优化罐盖料和罐身料的生产工艺，减少冷轧道次，改善冲制性能势在必行。由于制罐料常规冷轧工艺在冷轧机上板形及厚差控制技术已相当成熟，道次的减少对冷轧机的一些控制要素产生相当大的影响，因此，探讨如何在保证制罐料正常产出和质量稳定提高的前提下，优化制罐料冷轧工艺，主要是减少轧制道次，掌握新的生产工艺下冷轧机的工艺控制技术。
  1试验方案
  1.1冷轧道次的确定
  3104罐身料采用的是预先退火，要求对产品的最终机械性能进行控制，根据实际生产经验要求产品的成品道次变形量达50%以上，但如果成品道次变形量太大，带材板形又难以控制，为此优化工艺仍采用成品道次变形量与原工艺相同，仅将原工艺中的前三个道次的变形量调整为二个道次；5182罐盖料采用的是中间退火，可通过减少退火前的毛料厚度，还可在增加道次变形量的同时考虑改变中间退火厚度来使各道次的冷变形量相对均衡。增加道次变形量后，冷轧道次分配试验方案如下:
方案        合金牌号        生产工艺        冷轧道次
方案一        3104        四道次工艺        予退火→2.2→1.5→0.85→切边→0.58→成品。
                优化工艺        第一组：予退火→2.2→1.1/1.2→切边→0.58→成品，最后两道次连轧。
                                    第二组：予退火→2.2→1.1/1.2→重卷切边→0.58→成品，成品道次开轧温度≥60℃。
方案二        5182        八道次生产工艺        3.5→2.6→2.0→退火→1.3→0.82→0.6→切边→0.4→0.3→0.24。
                优化工艺        第三组：3.5→2.4→1.7→退火→1.1→0.72→0.48→切边→0.35→0.24。
                                    第四组：3.5→2.1→1.4→退火→0.85→0.55→切边→0.35→0.24
  1.2制罐料性能指标
  3104罐身料性能指标
生产工艺            厚度        抗拉 Mpa        屈服 Mpa        延伸 %        制耳 %
四道次工艺        0.295        315-320 &nb

[1] [2] [3] [4] 下一页