食用菌的罐藏分析(一)
    罐头食品可以长期贮存、运输携带和食用都很方便。随着人们生活水平的提高和生活节奏的加快，外出工作和旅游的人逐渐增多。对罐头食品的需要量迅速增加。因此，把食用菌加工成罐头，是很有前途的—种加工方法，也是我国食用菌出口的主要种类之一。

    (一)食用菌罐藏的原理    食用菌罐藏即是把食用菌的子实体密封在容器里，利用高温处理，将绝大部分微生物杀死，使酶丧失活性，同时防止外界微生物再次入侵，从而达到在室温下长期保藏食用菌的一种方法。      高温灭菌条件的选择和实际操作是罐藏成败的关键环节。要既杀死所有对人的致病菌、产毒菌和引起食用菌腐败的菌，又要尽可能保持食用菌的形态、色泽、(中国金包网是金属印刷行业门户网站)风味和营养成分。如果灭菌的温度高，时间长，虽可以彻底杀菌，但对营养成分的破坏过多。灭菌的温度低，时间短，对营养成分破坏少，但杀菌不彻底。

    灭菌条件的选择主要是由以下诸因素决定的： 

   1、原料菇杂菌的种类和数量：用于罐藏的原料菇在采收和贮运过程中可能污染的微生物包括细菌、霉菌和酵母菌等。这些微生物的细胞一般不耐热，在80℃左右的温度下即可杀灭，而细菌的芽孢则比较耐热，必须在较高的温度下维持一定的时间才能杀死。微生物数量愈多要杀死它们需要的时间愈长(表3)。

    从表中数据可以说明在原料菇装罐前的处理过程要尽可能地快，工作条件应尽量卫生，减少杂菌污染的机会。表3 细菌芽孢数量与致死时间的关系 每毫升的芽孢数在100℃的致死时间(分)7.2x1010230～2401.64x109120～1253.28x107105～1106.5x10580～851.64x10445～503.28x10235～40    

    2、罐内原料的酸度：罐头中的pH值是影响细菌活力的一个重要因素。未离解的有机酸分子很容易渗入微生物细胞内而离解为离子，促使细胞死亡。因此含酸多的原料能抑制微生物的生长繁殖，其杀菌时间可适当缩短，杀菌温度可适当低些。

     3、罐内原料中糖及无机盐的浓度：原料中糖分的浓度愈高，则其中的细菌愈抗热，灭菌时间需更长；低浓度的盐分(4%)对芽孢有保护作用，但当浓度大于8%时，可降低孢子的抗热能力。

     4、罐内原料的传热速率：罐内原料的传热方式基本上可分为传导和对流两种。传导是靠相邻分子来传递热量，没有物质的交换，传热速率没有对流快。原料为固体的罐头，其传热方式是传导，灭菌时间要长些。加有糖水或盐水等汤汁的罐头，其热量是靠对流传递的，灭菌时间可短些。

     5、灭菌对食用菌品质的影响：食用菌罐头的灭菌过程包括升温阶段、维持阶段和冷却阶段。这三个阶段对灭菌和食用菌的色泽、组织结构、风味和营养成分等都有一定的影响。 

     灭菌温度越高，灭菌时间越长，对食用菌营养成分的破坏越多，对食用菌品质的影响越严重。灭菌的时间还与灭菌温度有关，灭菌温度高，灭菌时间可短些，反之灭菌温度低，灭菌时间需要长些。食用菌罐头灭菌一般采用高温短时灭菌，并尽量缩短升温时间和冷却时间，以减少对营养成分的破坏。为了缩短升温时间，要求罐内原料的初温即灭菌前罐内菇体和汤汁的温度要高，应在罐头排气封罐后，初温较高时立即进行灭菌。

     灭菌后的罐头应立即冷却，终止高温对菇体的继续作用。如果冷却不够或冷却时间过长，罐内菇体的色泽、组织结构、风味和营养成分均会进一步受到破坏，也会使罐内残余的嗜热性微生物繁衍。

     综合考虑以上各种因素，并结合生产实践经验，食用菌罐头的灭菌条件一般为：含酸较高的罐头(pH值小于4.5)，采用常压沸水煮烫灭菌10～30分。含酸少的罐头采用高温灭菌，蒸汽压力为0.098～0.118兆帕(1.0～1.2千克/厘米2)，时间是40～90分。

食用菌的罐藏分析(二)

   (二)食用菌罐藏的容器 

    食用菌罐藏所用的容器应当对人体无毒害，不改变菇体的色香味，密封性好，耐腐蚀且能适于工业化生产。食用菌罐藏常用的容器是马口铁罐和玻璃罐，近年来逐渐开始使用软包装即用塑料复合薄膜作为容器生产软罐头，并有上升的趋势。

    1、马口铁罐：马口铁罐是用镀锡薄板制成的。镀锡薄板即是在两面镀有纯锡的低碳薄钢板，具有良好的耐腐蚀性能、展延性、刚性和加工性能。用于制罐的镀锡薄板的厚度一般在0.2～0.3毫米，制罐前薄板的两面(即罐内、外壁)要先进行涂料。罐内壁涂以抗硫抗酸的涂料，如#214环氧酚醛树脂涂料等。涂料加热干燥后，在罐壁上形成一层致密的、有一定加工性能和弹性的膜，降罐壁与食品分隔开，可以有效地防止原料中的蛋白质在加热灭菌时分解产生的硫化物对罐壁造成硫化腐蚀，以及酸性强的原料装罐后出现氢胀罐和穿孔现象，并能防止罐头出现金属味。

     罐外壁则涂以防锈涂料，并在罐壁上彩印商标代替纸制商标，增加美观。防锈涂料常用的是环氧胺基醇酸树脂和双氧脲醛树脂

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